Milan von dem Bussche, Simon Kolb und Paul Nehme (alle 20 Jahre alt; im Bild: Milan und Simon) haben bereits als Schüler die Firma QiTech gegründet, die sie nun neben ihrem Ingenieurstudium erfolgreich weiterführen. Ihre Produkte: aus Altplastik recyceltes Filament – ein Kunststoffdraht als Material für 3D-Drucker – sowie die dazu passenden Recycling-Maschinen. Das Interview führte Sabine Olschner
Wie kam es zur Gründung Ihres Unternehmens QiTech?
Zwei Mitschüler und ich haben mit 15 Jahren am Wettbewerb „Jugend gründet“ teilgenommen und mit unserer Idee gewonnen. Damit diese bislang nur auf dem Papier geplante Idee nicht einfach in der Schublade verschwindet, haben wir uns entschlossen, die Gründung in die Tat umzusetzen. Für unsere ersten Maschinen hat uns der Hausmeister unserer Schule das Schweißen beigebracht, und ich habe aus dem höhenverstellbaren Bett meiner Mutter den Motor ausgebaut, während sie auf Dienstreise war. Wir haben also aus wenig Mitteln viel gemacht und recht früh angefangen, unsere Produkte zu verkaufen.
Wie ging es weiter?
Aus dem Garagenprojekt wurde bald eine Fabrikhalle. Nach dem Abitur haben wir entschieden: Damit die Maschinen, die wir bauen, auch wirklich gut werden, wäre es doch sinnvoll, wenn wir Ingenieurwesen studieren. Also sind wir alle drei zusammen nach Darmstadt gezogen und studieren nun im zweiten Semester Maschinenbau, Informatik beziehungsweise Elektrotechnik. Vormittags sind wir meist an der Uni, nachmittags in der Firma in unserer neuen Fabrikhalle.
Was genau macht QiTech?
Unser Unternehmen besteht aus zwei Firmenteilen: In der QiTech GmbH recyceln wir Plastik. Dafür haben wir Maschinen gebaut, die man braucht, um gebrauchtes Plastik zu schreddern, einzuschmelzen und daraus 3D-Druck-Filament herzustellen. Anfangs haben wir die Maschinen nur für unseren eigenen Betrieb entwickelt. Mittlerweile verkaufen wir die Maschinen auch an andere Unternehmen – daraus ist die QiTech Industries GmbH entstanden. Wir haben bereits 70 Maschinen in 14 Länder verkauft, machen ein paar Hunderttausend Euro Umsatz und beschäftigen drei bis fünf andere Studierende.
Wie kamen Sie auf die Idee, Plastik wieder in neues 3D-Druck-Filament umzuwandeln?
Anfangs war es purer Neid (er lacht). Meine Freunde konnten ihre Handys bereits kabellos laden, mit meinem alten Handy ging das nicht. Also haben wir im 3D-Drucker Handyhüllen mit einer integrierten Kupferspule gedruckt, wodurch auch alte Handys kabellos geladen werden konnten. Das war unsere Idee für den Jugendwettbewerb. Kurz darauf bekamen alle neuen Handys kabelloses Laden als Standardfunktion, und niemand wollte mehr unsere klobigen Kupferhandyhüllen kaufen. Wir überlegten also, was wir mit den Hunderten ungenutzten Handyhüllen machen könnten, und haben ein Verfahren entwickelt, mit dem wir das alte Plastik in neues 3D-Druck-Filament umwandeln.
Woher bekommen Sie heute das gebrauchte Plastik?
Unternehmen schicken uns zum Beispiel ihre Ausschüsse, ungenutzte Prototypen oder Stützstrukturen, die im 3D-Druck anfallen und die sonst in den Müll wandern würden. Oder Baumärkte überlassen uns die Reste von Zuschnitten aus PETG-Platten. Außerdem haben wir von Fabriken, die Mehrwegflaschen reinigen, zwei Millionen gebrauchte Flaschendeckel erhalten, aus denen wir die wiederverwendbaren Spulen für unser 3D-Druck-Filament herstellen. Dafür haben wir gemeinsam mit Professoren und Assistenten unserer Uni eine neue Maschine mit einer Kamera entwickelt, die mit Hilfe von künstlicher Intelligenz die Deckel nach Farben sortiert.
Was sind Ihre nächsten Ziele?
Persönlich will ich ein guter Ingenieur werden. Und mit der Firma wollen wir unser Produkt auf der Weltleitmesse für 3D-Druck im November 2023 vorstellen. Unser langfristiges Ziel ist es, gesund zu wachsen und ein Hidden Champion mit unserem Produkt zu werden.
